در ساخت بوسترپمپ ها، معمولا  ابتدایی ترین مرحله شاسی کشی و کوپل نمودن پمپ ها با الکتروموتورها   می باشد. دراین راستا، آهن آلات متناسب با مدل الکتروپمپ انتخاب و مورد برشکاری قرار می گیرند. معمولا درپروژه های خاص، سایز آهن آلات مورد تایید مشاور محترم پروژه، روی نقشه های فنی مشخص و به واحد ساخت ابلاغ می گردد.

عمل برشکاری آهن آلات مورد نیاز دستگاه، توسط اره نواری صورت می پذیرد. برشکاری با اره نواری، علاوه بر دقت، به زیبایی کار افزوده و عملیات پلیسه گیری را بسیار راحت می نماید.

  پمپ ها و الکتروموتورها، توسط یک جفت کوپلینگ چدنی سه شاخ، به یکدیگر متصل می شوند.

• پس از آهن کشی و کوپله نمودن الکتروپمپ ها، کلیه آن ها بر روی یک شاسی مادر، به صورت دوبلکس تعبیه و مونتاژ می گردند.
• به جز الکتروپمپ ها، بنا به مقتضای فضای پروژه و سلیقه بخش طراحی و اجرا، ممکن است محل اسقرار تابلوبرق دستگاه نیز روی شاسی مادر باشد. در این حالت بنا به اندازه کابینت دستگاه، پایه ای روی شاسی مادر ساخته و تابلوبرق روی آن مستقر و نصب می گردد. این پایه هم باز بر اساس سلیقه و شرایط کار، ممکن است سمت راست یا چپ و یا در میان فضای بالای سر الکتروپمپ ها، تعبیه شود.

لازم به ذکر است که، برای جوشکاری شاسی ها و شاسی مادر ( یعنی کلیه آهن الات زیر سر الکتروپمپ ها) از الکترود شماره 6013 استفاده می شود.

• کلیه شاسی های تک و مادر دستگاه، ابتدا به یکدست ضدزنگ و سپس با دو دست رنگ، به صورت کامل پوشش داده می شوند.
• پس از اتمام عملیات جوشکاری، نقاشی و کوپل نمودن، نوبت به نصب و مونتاژ شیرآلات بر روی خطوط مکش و دهش دستگاه می رسد.

به طور معمول در مکش الکتروپمپ ها، ابتدا یکعدد لرزه گیرلاستیگی مهاردار، سپس یکعدد شیر کشویی و در انتها یکعدد صافی تعبیه می گردد. نیز برای خط دهش، پس از پمپ یکعدد لرزه گیرلاستیگی مهاردار، سپس یکعدد شیریکطرفه و در آخر، یکعدد شیر کشویی روی کار قرار گرفته می شود.

برای فشارهای کمتر از 10 BAR، معمولا از شیرآلات و لرزه گیرها و اتصالات PN 10   و برای فشارهای بیشتر از 10 BAR و کمتر از 16 BAR، از شیرآلات و لرزه گیرها و اتصالات PN 16   و برای فشارهای بیشتر از 16 BAR از شیرآلات و لرزه گیرها و اتصالات PN 25   استفاده می شود.

نیز برای کنترل هرچه بهتر و سهولت کار اپراتور، برای دبی های بالا، از شیرفلکه های گیربکسدار بهره برداری می شود تا برای کنترل و باز و بسته نمودن دستگاه، نگهدار با مشکلی مواجه نشود.

همچنین برای انتخاب نوع شیرآلات خطوط مکش و دهش، معمولا تا سایز 2,1/2” از شیرآلات برنجی رزوه ای و برای سایز 3”  به بالا، از شیرآلات چدنی فلنچ دار، استفاده می شود.

پس از بستن خطوط مکش و دهش الکتروپمپ ها، نوبت به کلکتورهای ورودی و خروجی دستگاه می رسد. به طور معمول برای بوسترپمپ های آبرسانی، از لوله های گالوانیزه و برای بوسترپمپ های آتش نشانی، از لوله های مانیسمان بدون درز رده 20 یا 40  ( SCHEDULE 20 or 40 ) بهره برده می شود. ( در برخی از پروژه ها و بنا بر نظر و دستور مشاور یا کارفرمای محترم پروژه، ممکن است برای فشارهای کاری کمتر از 10 BAR، از لوله های درزدار استفاده شود)

• جهت سوراخ کاری کلکتورهای مکش و دهش دستگاه، معمولا از دو روش سرد و گرم استفاده می شود. معمولا بر روی لوله های گالوانیزه و لوله های درزدار، برای ایجاد و تعبیه سوراخ هایی تا قطر 4”، از روش سرد و برای ایجاد سوراخ های بزرگتر از قطر4”  و سوراخ کاری لوله های مانیسمان بدون درز، از روش گرمف بهره برده می شود. بدیهی است در هر دو روش، پس از تعبیه سوراخ ها، لبه زیرین سوراخ و قسمت داخلی لوله، توسط سنگ و دیگر ابزار، مورد پلیسه گیری قرار می گیرد.
• برای جوشکاری اتصالات، فلنچ های عدسی یا گپ های کلکتورهای ورودی و خروجی دستگاه، برای پاس اول، که پاس نفوذی می باشد، از الکترود شماره 6010  و برای پاس دوم، که جهت زیبایی بصری کار می باشد، از الکترود شماره 6012  استفاده می گردد.
• درنهایت لوازم کنترلی و نشانگرهای دستگاه، از جمله ترنسمیتر، پرشرسوئیچ، مانومتر، ایرونت و دیگر کانکشن های مورد نیاز، بر روی کلکتور های دستگاه، تعبیه خواهند شد.

در تمام قسمت های مورد نیاز، از جمله بخش اتصال شیرآلات و لرزه گیر ها به خطوط مکش و دهش کلکتورها و دیگر بخش ها، از پيچ و مهره های آبكاری شده استفاده می گردد تا  در طول زمان دچار زنگ زدگی نگشته وکار سرویس و نگهداری دستگاه را با مشکل مواجه ننمایند.

به موازات شروع کار بخش مکانیک، کارهای بخش برقی دستگاه نیز به جریان می افتد.

همانگونه که معروض گردید واحد تدارکات، به طور همزمان با بخش مکانیک، اقدام به آماده سازی و خرید اقلام مورد نیاز بخش برق نیز می نماید و به صورت موازی با واحد مکانیک، کار ساخت تابلوبرق را نیز به جریان می اندازد.

پس از تهیه و آماده سازی اقلام مورد نیاز تابلوبرق دستگاه، اولین مرحله برآورد اندازه مناسب برای کابینت تابلوبرق دستگاه می باشد. قدم بعدی برشکاری ورق ها می باشد. اوراق تابلوبرق به صورت اتوماتیک و توسط دستگاه CNC  مورد برشکاری قرار می گیرند. پس از عملیات برشکاری، عملیات پانچ کاری دستگاه انجام می پذیرد.

لازم به ذکر است که، بدنه تابلوهای برق بوسترپمپ های آبرسانی و آتش­نشانی از ورق 1.5MM و درصورت سفارش توسط مصرف کننده، از ورق سایز 2 MM ساخته می شوند.

اوراق بدنه های تابلوبرق، جهت جلوگیری از واکنش های شیمیایی و برآمدگی و ریزش رنگ، قبل از ساخت، مورد عملیات فسفاته گیری و چربی زدایی قرار می گیرند. همچنین کابینت ها پس از ساخت، مورد عملیات رنگ آمیزی الکترواستاتیک قرار می گیرند. جهت آببندی و حفاظت، دور تا دور درب تابلوبرق با فوم تزریقی پوشش داده خواهد شد.

همچنین به موازات آماده سازی بدنه تابلوبرق ها، کار ساخت سینی های داخل تابلو نیز با دستگاه CNC صورت می پذیرد. شایان ذکر است که، سینی های داخل تابلو برق از ورق های گالوانیزه تهیه و ساخته می شوند. به طور معمول سینی تابلو برق های بوسترپمپ های آبرسانی و آتش­نشانی از ورق سایز 2 MM یا 2.5 MM ساخته می شوند.

پس از آماده شدن سینی تابلو، تمامی تجهیزات روی آن نصب و مونتاژ می گردند. بدیهی است که، تابلو  به گونه ای ساخته خواهد شد كه نصب يا جدا كردن قطعات از قسمت جلوی تابلو، به راحتی صورت گيرد.

 جهت حفاظت دستگاه و جلوگیری از آسیب پذیری، کلیه سر سیم های داخلی به کاررفته در تابلو، با وایرشو پوشش داده می شوند.

درنهایت و پس از مونتاژ تابلو، صحت عملکرد آن با تست های متوالی، آزموده می شود و پس از طی مراحل تست، آماده نصب و الحاق به دستگاه می گردد. عموما تابلوها بنا به اندازه و اقتضاء محل قرارگیری، به سه صورت نصب روی شاسی مادر، نصب روی دیوار و استقرار روی زمین، مورد استفاده قرار می گیرند.

درصورت استقرار تابلوها روی شاسی مادر، می توان عملیات سیم کشی از تابلو به الکتروپمپ ها را در  محل ساخت به انجام رسانید. به جهت رعایت ایمنی و حفظ زیبایی دستگاه، کلیه کابل ها داخل لوله های فلکسی قرار خواهند گرفت.